Ремонт платформы, кабины, кузова автомобиля своими руками
Ремонт платформы, кабины, кузова связывается с устранением
всех дефектов, которые появились в этих узлах в
процессе эксплуатации. К числу таких дефектов относятся
усталостные и сварные трещины, ослабление заклепочных
и резьбовых соединений, коррозионные изъязвления, разрывы
металла, прогибы и переносы стоек, вмятины и выпучины
кабин и кузовов.
Трещины сварные и усталостные встречаются в сварных
соединениях рам, стоек и др.
При капитальном ремонте автомобилей рамы полностью
разбирают и контролируют состояние сварных швов и наиболее
нагруженных участков, ослабленные заклепочные соединения
разбирают и заменяют новыми. Головку заклепок
лучше всего удалять механическими способами путем высверливания
или рубкой пневмозубилами, а также газовой
резкой или воздушно-дуговой строжкой, угольными электродами.
После этого заклепку выбивают и раму разбирают
на отдельные детали.
Погнутые балки и поперечины правят на специальных
стендах с помощью прессов. Качество правки контролируется
проверочными линейками и щупами. Негодные детали
заменяются новыми.
Трещины в сварных соединениях обычно располагаются
рядом со сварным швом по зоне термического влияния. Наличие
трещин в сварных соединениях может быть установлено одним из способов магнитной дефектоскопии, метода
красок, керосиновой пробы или ультразвуковой дефектоскопии.
Контролю на наличие трещин подвергаются наиболее
нагруженные места рамы, а также вблизи отверстий.
Обнаруженные трещины должны быть заварены. Перед
сваркой по концам трещины сверлят отверстия диаметром
3—5 мм для предупреждения возможности ее дальнейшего
распространения. Далее металл около трещины удаляют на
всю ее глубину с разделкой кромок под сварку под углом
90°. При сквозной трещине в зависимости от толщины
металла делают V-образную разделку при толщине
до 12 мм, и Х-образную — при большей толщине. Для заплавления
разделки наиболее приемлемой является сварка в
среде углекислого газа. Марка сварочной проволоки зависит
от химического состава свариваемых металлов. Для малоуглеродистых
сталей сварку ведут проволокой Св-08Г2С, Св12ГС
диаметром 1,2—1,6 мм.
Разделка кромок под сварку при помощи трещины
Режимы сварки: сила сварочного тока 150—180 А, напряжение
25—27 В. Полярность обратная.
Сварка в среде углекислого газа обеспечивает наименьшую
величину коробления.
При ручной дуговой сварке желательно использовать
электроды диаметром 3 мм. Сварку проводить постоянным
током обратной полярности. Для сварки малоуглеродистых
сталей рекомендуются электроды типа Э46, Э50.
Режимы сварки: сила тока 100—120 А, напряжение 30— 32 В.
Если трещина проходит через отверстие, например заклепочное,
то дефектный участок вырезают и заменяют новым.
Иногда для усиления шва приваривают накладки.
Ослабленные заклепки удаляются, изношенные отверстия
завариваются. После очистки сварного шва сверлят отверстие
на 1 мм меньше номинального. На прессе отверстие
раздается до номинального, в них плотно устанавливаются
заклепки и на клепательной установке соединяют детали
рамы. Заклепочное соединение должно отвечать всем требованиям,
согласно техническим условиям.
Участки кузовов, кабин и платформ, поврежденные глубокими
и сквозными коррозионными изъязвлениями, вырезают
и заменяют новыми. Вырезку желательно выполнять
механическим способом, например пневматическим резцом,
электрическими ножницами, или газовой резкой. При газовой
резке за счет высоких температур происходит коробление
металла оставшейся части.
Приварку вставок производят после прихватки короткими
участками 5—10 мм с шагом 100—120 мм и контроля сборки.
Предпочтение отдается сварке в среде углекислого газа
сварочной проволокой диаметром 0,8 мм, током 90—110 А
и напряжением 18—22 В.
Сварное соединение выполняется внахлестку по всему
периметру.
Для частичного снятия внутренних напряжений и придания
правильной формы узлам сварные швы подвергаются
проковке с помощью пневматического пистолета. Изношенные
крылья заменяются на новые с приваркой последних
контактной точечной сваркой. Кузов, кабина и их детали,
потерявшие форму в результате аварии, подлежат правке на
специальных стендах с использованием специализированного
инструмента в виде оправок, гидравлических струбцин, зажимов,
растяжек и т. д. Процесс правки выполняется как в
холодном состоянии, так и с нагревом мест повреждений с
помощью технических и технологических приемов.
Вмятины, не имеющие перегибов и вытяжки материалов,
устраняют выколоткой с помощью деревянных или резиновых
молотков.
Глубокие вмятины без острых загибов и складок начинают
править с середины, постепенно перенося удары к краю.
Вмятины ударного характера правят с подогревом линии
перегиба.
Окончательную правку проводят с применением поддержек,
которые устанавливают с внутренней стороны. Тонкую
рихтовку поверхностей выполняют с помощью рихтовальных
молотков.
Поломанные болты, резьбовая часть которых остается в
детали, удаляют вывертыванием, если есть возможность захвата
за выступающую часть, или высверливанием сверлом,
диаметр которого меньше внутреннего диаметра резьбы болта.
В отверстие вбивается квадратный стержень, с помощью
которого выворачивают оставшуюся часть. После этого резьбу
в отверстии поправляют метчиком.
Если повреждена резьба в отверстии, то резьбу заплавляют,
затем отверстие рассверливают под требуемый диаметр
и нарезают новую резьбу.